Оптимизация производства помогла сэкономить сахалинской компании 140 млн рублей

Для сокращения времени замены электродвигателей БелАЗов разработали новую схему использования подменных электродвигателей

Фото: Из материалов пресс-службы.

В Восточной горнорудной компании посчитали экономический эффект от внедрения «Тотальной оптимизации производства» (ТОП). Ключевые активы ВГК принимали предложения по улучшению процессов от своих сотрудников. Идеи позволили продлить срок службы техники, повысить ее производительность и снизить затраты. Экономия составила свыше 140 млн рублей.

«Мы мотивируем персонал участвовать в создании оптимальных условий труда. В программу улучшения производственных процессов с помощью кайдзен-предложений вовлечены более 1200 работников. Предлагая свои идеи, они не только влияют на производственный процесс в целом, но и на работу своего подразделения», - пояснил руководитель проекта тотальной оптимизации производства ВГК Роман Кацай.

Как сообщили в пресс-службе ВГК, сегодня в разной степени проработки находятся 66 проектов, направленных на улучшение производственных и управленческих процессов. Многие из кайдзен-предложений уже реализуются на практике на производственных участках Солнцевского угольного разреза и Угольного морского порта Шахтерск.

К примеру, для сокращения времени замены электродвигателей БелАЗов разработали новую схему использования подменных электродвигателей. Применение заранее подготовленных и укомплектованных агрегатов позволило сократить время простоя на замену до 500 часов в год.

По словам одного из авторов идеи, главного инженера управления по транспорту Солнцевского угольного разреза Сергея Мишенина, время ремонта одной машины уменьшилось на 4 часа и составляет в среднем 7 - 8 часов. Ранее на полный цикл замены электродвигателя уходило не менее 11 часов. Сергей рассказал, что идея пришла в процессе анализа проводимых ими ремонтных работ, и в ее эффективности он даже не сомневался.

Также на разрезе приступили к реализации идеи по сокращению времени и затрат на ежегодное ТО погрузчиков. Сейчас технику ремонтируют в 5 километрах от места работ. Перегон до места ремонта занимает 40 минут. При наличии в парке техники 9 погрузчиков и необходимости обслуживания каждой машины раз в две недели, общий простой техники составлял 52 недели в году.

Реализация идеи начальника тракторно-бульдозерного участка СУР Семена Королева позволит осуществлять техническое обслуживание машин рядом с местом работы погрузчиков. Это кайдзен-предложение не имеет аналогов. Семен уже разработал проект мобильного помещения, где будет установлено оборудование для проведения осмотров. Сейчас вместе с работниками участка они воплощают идею в жизнь.

В ближайшее время передвижная база для ТО заработает, что позволит сократить процесс ежемесячной обработки оборудования смазочными материалами в три раза, до 10 минут, так как ее оборудуют пневматическим насосом для проведения ежесменных смазочных работ. Ранее процесс производился ручным нагнетателем и занимал до 30 минут. Также уменьшится время переезда бульдозера до места технического обслуживания в 10 раз, что приведет к дополнительной экономии ГСМ и повышению износостойкости.

Семен рассказал, что идея появилась у него давно, но именно старт программы ТОП в компании позволил ему выдвинуть данное предложение, рассчитать экономический эффект и приступить к реализации.

Сотрудники, чьи предложения берутся в работу, получают финансовое вознаграждение. На сумму выплаты влияет экономический эффект, который получит компания от его внедрения. Отслеживание экономического эффекта производится на ежемесячной основе профильными подразделениями компании.